ЭЛАСТОМЕРЫ: ЭЛАСТИЧНЫЕ ФОРМЫ В СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ; ТЕХНОЛОГИЯ СНЯТИЯ ФОРМЫ С ОРИГИНАЛА В ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Фото проектов: (607) >>

Склады (53)
Производства (81)
Пищевые цеха (28)
Лаборатории (15)
Автосервисы (70)
Офисы (71)
Магазины (32)
Рестораны (25)
Жилье (55)
Больницы (29)
Школы (19)
Коридоры (36)
Общий вид (57)
Технология (16)

Последняя новость:
Проведён авторский мастер-класс для ряда подрядных организаций по технологии укладки полимерных покрытий пола...

Скидка
На всю полимерную продукцию для пола -
скидка 2%.


Быстрый переход к инфоблоку:
Огнезащита > > > Изоляция > > Архитектура > > Двери > > Строительство > > > > > > > > > Окраска металла > > > Бетон > Краски > Вентиляция > Строительные материалы > > > > > > > > > Кровля > > Плитка > Теплоизоляция > Смеси > Оборудование

Каталог цветов RAL
Цветовой стандарт для предварительной оценки цвета.

Каталог цветов TVT:
Стандартная карта
цветов Tikkurilla
Monicolor Nova


Создание сайта
КАФТ
ПОИСК ПО САЙТУ ГЛАВНАЯ - НАЛИВНЫЕ ПОЛЫ, ПРОМЫШЛЕННЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ ПОЛЫ, УСТРОЙСТВО ПОЛА
Современные строительные материалы и строительные технологии в Москве, Санкт-Петербурге и Челябинске
КАРТА САЙТА

Уважаемый посетитель! Добро пожаловать на сайт, посвященный современным строительным материалам и технологиям. Если Вы не нашли необходимую информацию, пожалуйста, воспользуйтесь поиском.

ЭЛАСТОМЕРЫ: ЭЛАСТИЧНЫЕ ФОРМЫ В СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ; ТЕХНОЛОГИЯ СНЯТИЯ ФОРМЫ С ОРИГИНАЛА В ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

В строительстве и реставрационном деле часто возникает задача снятия формы с оригинала для последующего его тиражирования. Наиболее часто используемые для тиражирования материалы это - гипс и различные бетоны, реже применяются заливочные композиции на основе искусственных смол, а также воск и парафины при литье по выплавляемым моделям.

Применение для литья жестких форм из пластиков имеет ряд существенных недостатков - невозможность изготовления отливок с поднутрениями, смазанный рельеф изделий, сложную конструкцию при отливках объемных фигур, повреждения готовых изделий и форм при выемке. Кроме того, развивающийся рынок ориентирован на изделия высокого качества, максимально имитирующие натуральные материалы и выпускаемые в ограниченном объеме, часто по индивидуальным заказам. В этих условиях производитель для эффективной работы с клиентом, должен иметь возможность оперативно изготавливать формы по сложным моделям с высокой степенью детализации. Высокое качество отливок может обеспечить применение эластичных форм, а простота использования современных компаундов "холодной полимеризации" позволяет изготавливать формы при минимальных навыках персонала и технической оснащенности формовочного участка.

Основное назначение эластичных форм в строительной индустрии - изготовление бетонных и гипсовых изделий: декоративного камня, садовой скульптуры и памятников, других деталей архитектурной пластики для интерьера и экстерьера - декора, карнизов, балясин, колон и т.п. К формам предъявляются следующие требования:

- стойкость к щелочным растворам

- стойкость к абразивному износу

- эластичность

- высокая стойкость к раздиру

- тиражестойкость от 500 изделий (2 года эксплуатации при вибролитье)

Композиции для изготовления форм должны отличаться минимальной вязкостью, высокой текучестью, достаточным временем жизни и низкой токсичностью.

Всем этим требованиям отвечают полиуретановые эластомеры, которые, в основном, и используются во всем мире для изготовления эластичных форм.

Процесс использования всех марок данного материала достаточно прост. Компоненты смешиваются вручную или миксером в чистой сухой таре в соотношении 1 : 1 по объему. Время жизни композиции до начала гелеобразования 10-20 минут, в зависимости от массы и марки композиции, поэтому целесообразно после смешения дать 2-3 мин на выход из смеси захваченных пузырьков воздуха, или, при наличии вакуум-насоса, отвакуумировать смесь. Модель и оснастка предварительно обрабатывается антиадгезивом для предотвращения залипания материала. Полиуретановые компаунды подходят для всех основных видов формования - открытой заливки монолитной формы, обмазки и заливки под кожух.

Открытая заливка применяется, в основном, для плоских изделий с небольшим перепадом рельефа. Это наиболее простой вид формования, особенно удобный для начинающих пользователей. Модель жестко крепится в герметичной опалубке, расстояние от модели до бортов модели обычно превышает 2 см. Мягкой кистью наносят подготовленной смесь на модель для точной прорисовки рельефа и "выгонки" микропузырьков воздуха и аккуратно выливают основную массу, таким образом, чтобы минимальная толщина формы составляла 6-10 мм.

Основные преимущества открытой заливки - простота, несложная опалубка, возможность визуально отслеживать отсутствие воздушных включений (при использовании прозрачных марок полиуретанов).

Недостатки - большой расход материала, повышенная жесткость формы в местах наибольшей толщины и, как следствие, возможность ее надрыва в этом месте или поломки изделия. Рекомендуем при этом методе использовать наиболее мягкие марки - твердостью 20 и 30 ед. Шор А.

Для точного определения твердости используются специальные приборы, а грубо, при известном опыте, твердость эластомера можно определить при сжатии пальцами образца. Мягкая стирательная резинка (белый Koh-I-Noor) примерно соответствует 25-30 ед., автомобильная камера -60 ед.

Обмазка применяется при изготовлении форм с невысоким рельефом или для черновых и малотиражных форм. В этом случае смешивается небольшое количество материала, который кистью наносится на поверхность модели. Материал стекает с вертикальных поверхностей в углубления, откуда его извлекают и снова "набрасывают" на модель, дожидаясь момента увеличения вязкости. Поскольку все материалы имеют вязкость, сравнимую с вязкостью масляной краски, за один проход редко удается нанести слой толщиной более 0,5-1 м, поэтому после первичной полимеризации материала в течение 15-30 мин, на еще липкий слой наносят новый, повторяя операцию до получения требуемой толщины. Средняя толщина формы обычно составляет 3-7 мм. После получения эластичной формообразующей, обязательно изготавливается кожух из жестких материалов - полиэфиров или бетона.

Основное преимущество метода - малый расход материала, недостатки - трудоемкость, разнотолщинность формы, очень тонкий слой на вершинах рельефа, опасность расслоения формы, малый ресурс.

Формы наилучшего качества получаются при заливке под кожух. В этом случае модель по поверхности выкладывается воском или пластилином калиброванными по толщине (обычно 7-10мм). Сверху заливается кожух. После снятия воска между кожухом и моделью образуется равномерный зазор, куда и заливается формовочный материал. Основные преимущества - экономия материала и получение равномерной и не толстостенной формы, которую можно аккуратно снимать с изделия "вывороткой", как бы свертывая форму в рулон, что продлевает срок использования формы и исключает повреждение изделия. Недостатки - достаточная трудоемкость метода.

Кроме вида формования на качество отливок и тиражестойкость формы, безусловно, влияет правильный выбор материала.



Сайт Bronepol.ru посвящён вопросам применения современных строительных материалов и технологий в условиях промышленного и гражданского строительства. Информационные разделы проекта содержат описания отечественных и импортных строительных технологий и регламенты на строительные и отделочные материалы.
Со всеми вопросами и пожеланиями, пожалуйста, обращайтесь на e-mail: info[@]bronepol.ru